Основными способами производства поливинилхлорида, поливинилиденхлорида и их сополимеров являются суспензионный и эмульсионный.
Полимеризация винилхлорида в массе связана с трудностью отвода теплоты и нерастворимостью полимера в мономере. Однако этот способ применяется в виде ступенчатого двухстадийного процесса. На первой стадии образуется форполимер в обычном автоклаве, а заканчивается полимеризация в горизонтальном цилиндрическом аппарате, обеспечивающем интенсивное измельчение полимера и отвод теплоты. Инициирование осуществляется инициаторами, растворимыми в мономере. Полимеризация в суспензии протекает как обычно, в водной среде в присутствии инициаторов (пероксидов лаурила и капроила, пероксидикарбонатов, динитрила азо-бис-изомасляной кислоты и др.) Средний размер частиц суспензии от 75 — 150 до 600 мкм.
Важнейшим параметром в производстве поливинилхлорида всеми способами является температура, определяющая степень разветвленности, термостабильность полимера, молекулярно-массовое распределение. Важное влияние на светостойкость, термостойкость оказывает природа инициатора, эмульгатора, чистота исходных веществ. Молекулярная масса суспензионного поливинилхлорида колеблется в пределах от 12 000 до 120 000. Для получения суспензионного поливинилхлорида используется умягченная вода. Процесс осуществляется в автоклаве с рубашкой и мешалкой при 40 — 50°С, давлении 0,5 — 1,4МПа в течение 20 — 30 ч до степени конверсии 80 — 90%. Окончание процесса сопровождается падением давления в автоклаве. Гранулы отделяют от водной фазы, промывают и сушат.
Эмульсионная полимеризация осуществляется непрерывным методом в двух автоклавах, вращающихся со скоростью 120 об/мин, вертикальных или горизонтальных, в присутствии эмульгаторов и регуляторов рН. Автоклавы снабжены мешалками и рубашками для обогрева и охлаждения. Температура реакции 50°С, давление 0,49 МПа, рН среды 8 — 8,5; продолжительность реакции 15 — 20 ч, степень конверсии после первого автоклава 87 — 88%, а после второго 92 — 95%. Инициирование осуществляется гидропероксидами, персульфатами, пероксидом водорода и другими водорастворимыми инициаторами. Размер частиц латекса 0,1 — 3 мкм. Высушивание латекса осуществляется в распылительных сушилках.
Если полимер выделяется коагуляцией, то его промывают, центрифугируют и высушивают. Промышленность выпускает различные марки поливинилхлорида, применяющиеся для изготовления пленок и пластикатов различного назначения (кабельный пластикат, медицинские пластикат и пленка, гофрированная, винипластовая, пластифицированная прозрачная пленка и т. д.), профильных изделий, искусственной кожи, технических паст, формо- и пенопластов, лаков.
четверг, 4 июня 2009 г.
Температурный режим нагревательного цилиндра при литье термопластов.
Нагревательный (инжекционный) цилиндр является основным технологическим узлом машины, определяющим ее производительность и качество изделий. К нагревательному цилиндру предъявляются следующие требования:
-высокий коэффициент теплопередачи от источников нагрева к материалу при небольших разностях температур стенок цилиндра и материала;
-равномерный нагрев материала и отсутствие местных перегревов.
Эти требования должны быть учтены при конструировании. Используются различные варианты:
нагревательный цилиндр с торпедой, нагревательный цилиндр с внутренней обогревающей гильзой. Хорошие результаты дает шнековая предпластикация, особенно в машинах большой мощности, где необходим прогрев значительных количеств пластмассы. Вращением шнека пластмасса увлекается из зоны бункера, уплотняется и разогревается при транспортировании к соплу. Разогрев пластмассы осуществляется в благоприятных условиях (несколько зон нагрева, малые толщины нагреваемого слоя, перемешивание). При шнековой пластикации уменьшается удельное давление литья. Эти конструктивные решения позволяют улучшить технологию литья, увеличить производительность машины и снизить расход электроэнергии. Изменение температуры материала в процессе литья ломаной линией, где t1 — комнатная температура термопласта. С продвижением по обогревательному цилиндру от загрузочной части к мундштуку материал нагревается до температуры t2 вязкотекучего состояния (температуры литья или впрыскивания). В форме в период впрыска температура термопласта понижается до t3 — температуры формы к моменту ее разъема.
Температурный режим формы.
Режим охлаждения изделия в форме влияет как на производительность машины, так и на качество изделий. Интенсивное охлаждение увеличивает производительность машины, но может привести к снижению качества изделий из-за появления внутренних напряжений. Чем выше температура затвердевания термопласта, тем выше должна быть температура формы. Температура формы перед заполнением U обычно ниже температуры литья t2 на 100—150 град. Практика показала также, что наличие разности температур на формующих поверхностях в различных точках формы вредно сказывается на качестве изделий. Оптимально допустимая разность температур на поверхности формы не должна превышать 5—6 град. Отсюда вытекает необходимость установки контрольных и регулирующих приборов температуры формы.
-высокий коэффициент теплопередачи от источников нагрева к материалу при небольших разностях температур стенок цилиндра и материала;
-равномерный нагрев материала и отсутствие местных перегревов.
Эти требования должны быть учтены при конструировании. Используются различные варианты:
нагревательный цилиндр с торпедой, нагревательный цилиндр с внутренней обогревающей гильзой. Хорошие результаты дает шнековая предпластикация, особенно в машинах большой мощности, где необходим прогрев значительных количеств пластмассы. Вращением шнека пластмасса увлекается из зоны бункера, уплотняется и разогревается при транспортировании к соплу. Разогрев пластмассы осуществляется в благоприятных условиях (несколько зон нагрева, малые толщины нагреваемого слоя, перемешивание). При шнековой пластикации уменьшается удельное давление литья. Эти конструктивные решения позволяют улучшить технологию литья, увеличить производительность машины и снизить расход электроэнергии. Изменение температуры материала в процессе литья ломаной линией, где t1 — комнатная температура термопласта. С продвижением по обогревательному цилиндру от загрузочной части к мундштуку материал нагревается до температуры t2 вязкотекучего состояния (температуры литья или впрыскивания). В форме в период впрыска температура термопласта понижается до t3 — температуры формы к моменту ее разъема.
Температурный режим формы.
Режим охлаждения изделия в форме влияет как на производительность машины, так и на качество изделий. Интенсивное охлаждение увеличивает производительность машины, но может привести к снижению качества изделий из-за появления внутренних напряжений. Чем выше температура затвердевания термопласта, тем выше должна быть температура формы. Температура формы перед заполнением U обычно ниже температуры литья t2 на 100—150 град. Практика показала также, что наличие разности температур на формующих поверхностях в различных точках формы вредно сказывается на качестве изделий. Оптимально допустимая разность температур на поверхности формы не должна превышать 5—6 град. Отсюда вытекает необходимость установки контрольных и регулирующих приборов температуры формы.
среда, 3 июня 2009 г.
История углеродного волокна
Впервые получение и применение углеродных волокон (УВ) (точнее, нитей) было предложено и запатентовано известным американским изобретателем — Томасом Алва Эдисоном в 1880 г. в качестве нитей накаливания в электрических лампах.
Эти волокна получались в результате пиролиза хлопкового или вискозного волокна и отличались хрупкостью и высокой пористостью и впоследствии были заменены вольфрамовыми нитями.
В течение последующих 20 лет он же предложил получать углеродные и графитированные волокна на основе различных природных волокон. Вторично интерес к углеродным волокнам появился в середине XX в., когда велись поиски материалов, пригодных для использования в качестве компонентов композитов для изготовления ракетных двигателей. УВ по своим качествам оказались одними из наиболее подходящих для такой роли армирующими материалами, поскольку они обладают высокой термостойкостью, хорошими теплоизоляционными свойствами, коррозионной стойкостью к воздействию газовых и жидких сред, высокими удельными прочностью и жесткостью.
В 1958 г. в США были получены УВ на основе вискозных волокон. При изготовлении углеродных волокон нового поколения применялась ступенчатая высокотемпературная обработка ГТЦ-волокон (900 °C, 2500 °C), что позволило достичь значений предела прочности при растяжении 330—1030 МПа и модуля упругости 40 ГПа. Несколько позднее (в 1960 г.) была предложена технология производства коротких монокристаллических волокон («усов») графита с прочностью 20 ГПа и модулем упругости 690 ГПа. «Усы» выращивались в электрической дуге при температуре 3600 °C и давлении 0,27 МПа (2,7 атм). Совершенствованию этой технологии уделялось много времени и внимания на протяжении ряда лет, однако в настоящее время она применяется редко ввиду своей высокой стоимости по сравнению с другими методами получения углеродных волокон.
Почти в то же время в России и несколько позже, в 1961 г., в Японии были получены УВ на основе полиакрилонитрильных (ПАН) волокон. Характеристики первых углеродных волокон на основе ПАН были невысоки, но постепенно технология совершенствовалась и уже через 10 лет (к 1970 г.) были получены углеродные волокна на основе ПАН-волокон с пределом прочности 2070 МПа и модулем упругости 480 ГПа.
Тогда же была показана возможность получения углеродных волокон по этой технологии с еще более высокими механическими характеристиками: модулем упругости до 800 ГПа и пределом прочности более 3 ГПа. УВ на основе нефтяных пеков были получены в 1970 г. также в Японии. За счет специальных технологических приемов механические свойства УВ из пеков могут быть повышены до уровня волокон на основе ПАН. С этого времени разработки УВ развивались во многих фирмах и организациях мира, которые соревновались в достижении наиболее высоких механических свойств. Это соревнование продолжается и сегодня, однако, достигнув рекордных значений, повышать дальше показатели механических свойств оказалось весьма трудно.
Эти волокна получались в результате пиролиза хлопкового или вискозного волокна и отличались хрупкостью и высокой пористостью и впоследствии были заменены вольфрамовыми нитями.
В течение последующих 20 лет он же предложил получать углеродные и графитированные волокна на основе различных природных волокон. Вторично интерес к углеродным волокнам появился в середине XX в., когда велись поиски материалов, пригодных для использования в качестве компонентов композитов для изготовления ракетных двигателей. УВ по своим качествам оказались одними из наиболее подходящих для такой роли армирующими материалами, поскольку они обладают высокой термостойкостью, хорошими теплоизоляционными свойствами, коррозионной стойкостью к воздействию газовых и жидких сред, высокими удельными прочностью и жесткостью.
В 1958 г. в США были получены УВ на основе вискозных волокон. При изготовлении углеродных волокон нового поколения применялась ступенчатая высокотемпературная обработка ГТЦ-волокон (900 °C, 2500 °C), что позволило достичь значений предела прочности при растяжении 330—1030 МПа и модуля упругости 40 ГПа. Несколько позднее (в 1960 г.) была предложена технология производства коротких монокристаллических волокон («усов») графита с прочностью 20 ГПа и модулем упругости 690 ГПа. «Усы» выращивались в электрической дуге при температуре 3600 °C и давлении 0,27 МПа (2,7 атм). Совершенствованию этой технологии уделялось много времени и внимания на протяжении ряда лет, однако в настоящее время она применяется редко ввиду своей высокой стоимости по сравнению с другими методами получения углеродных волокон.
Почти в то же время в России и несколько позже, в 1961 г., в Японии были получены УВ на основе полиакрилонитрильных (ПАН) волокон. Характеристики первых углеродных волокон на основе ПАН были невысоки, но постепенно технология совершенствовалась и уже через 10 лет (к 1970 г.) были получены углеродные волокна на основе ПАН-волокон с пределом прочности 2070 МПа и модулем упругости 480 ГПа.
Тогда же была показана возможность получения углеродных волокон по этой технологии с еще более высокими механическими характеристиками: модулем упругости до 800 ГПа и пределом прочности более 3 ГПа. УВ на основе нефтяных пеков были получены в 1970 г. также в Японии. За счет специальных технологических приемов механические свойства УВ из пеков могут быть повышены до уровня волокон на основе ПАН. С этого времени разработки УВ развивались во многих фирмах и организациях мира, которые соревновались в достижении наиболее высоких механических свойств. Это соревнование продолжается и сегодня, однако, достигнув рекордных значений, повышать дальше показатели механических свойств оказалось весьма трудно.
Продолжительность цикла литья
Продолжительность цикла литья складывается из времени смыкания формы, впрыскивания, выдержки под давлением и раскрытия формы.
Время впрыскивания зависит от веса отливки, формы изделия, сечения впускных каналов, текучести термопласта, температуры и давления расплава в материальном цилиндре и интенсивности охлаждения изделия в форме. Для различных термопластов, при равных условиях, длительность впрыскивания разная и колеблется в пределах от 2—3 сек для полистирола до 40—60 сек для поли-амида-54 на 1 мм толщины изделия.
Чем больше отливка по весу, чем тоньше стенки изделия и сложнее его форма и чем меньше сечение впускных каналов формы, тем продолжительнее время впрыскивания.
Чем больше текучесть термопласта и выше давление и температура расплава в материальном цилиндре машины, тем меньше время впрыскивания.
Время срабатывания подвижных частей литьевой машины зависит от производительности гидронасосов машины и конструкции узла смыкания формы. По продолжительности цикла литья определяют производительность процесса.
В связи с возрастающими потребностями в машинах высокой производительности большое значение приобретает сокращение времени срабатывания узла смыкания формы и скорости движения инжекционного цилиндра.
Время впрыскивания зависит от веса отливки, формы изделия, сечения впускных каналов, текучести термопласта, температуры и давления расплава в материальном цилиндре и интенсивности охлаждения изделия в форме. Для различных термопластов, при равных условиях, длительность впрыскивания разная и колеблется в пределах от 2—3 сек для полистирола до 40—60 сек для поли-амида-54 на 1 мм толщины изделия.
Чем больше отливка по весу, чем тоньше стенки изделия и сложнее его форма и чем меньше сечение впускных каналов формы, тем продолжительнее время впрыскивания.
Чем больше текучесть термопласта и выше давление и температура расплава в материальном цилиндре машины, тем меньше время впрыскивания.
Время срабатывания подвижных частей литьевой машины зависит от производительности гидронасосов машины и конструкции узла смыкания формы. По продолжительности цикла литья определяют производительность процесса.
В связи с возрастающими потребностями в машинах высокой производительности большое значение приобретает сокращение времени срабатывания узла смыкания формы и скорости движения инжекционного цилиндра.
ПОЛИМЕРНЫЕ ТРУБЫ
Преимуществами труб из полимеров по сравнению с трубами из других материалов являются легкость, устойчивость к почвенной коррозии, высокие диэлектрические свойства, постоянство пропускной способности, хорошая транспортабельность. Полимерные трубы легко режутся, склеиваются и свариваются. Применение их позволяет повысить производительность труда, сократить транспортные расходы, упростить монтажные работы. Полимерные трубы для закрытых оросительных систем и фасонные части к этим трубам изготавливают из полиэтилена высокой плотности (ПВП), низкий плотности (ПНП), поливинилхлорида (ПВХ) и полипропилена (ПП). При транспортировке воды с температурой до 30 (дня труб из ПВП и ПНИ) и до 28°С (для труб из ПВХ и ПП) давление в трубопроводе не должно превышать: для полиэтиленовых и поливинилхлоридных труб легкого типа — 0,25 МПа, среднелегкого — 0,4, среднего — 0,6 и тяжелого—1 МПа; для полипропиленовых труб легкого и среднего типов соответственно 0,32 и 0,6 МПа.
В гидромелиоративном строительстве наиболее распространены полиэтиленовые трубы диаметром от 10 до 630 мм (трубы из ПВП — от 10 до 160 мм) с толщиной стенок от 2 до 25 мм и длиной 6—12 м. Трубы из полиэтилена высокой плотности диаметром до 40 мм и низкой плотности диаметром до 63 мм изготавливают также в бухтах, что позволяет свести к минимуму число стыков при монтаже.
Ориентировочный срок службы полиэтиленовых труб 50 лет. При проектировании и строительстве трубопроводов из полиэтиленовых труб необходимо учитывать их развивающуюся уже при 20 °С ползучесть и высокий коэффициент линейного расширения, который в 10—15 раз больше, чем у стали.
Трубы из поливинилхлорида выпускаются длиной от 1,5 до 8 м. Они сохраняют механическую прочность в интервале от 10 до 40 °С. При повышении температуры увеличивается пластичность и уменьшается прочность, а при понижении — уменьшается ударная вязкость поливинилхлорида. При отрицательных температурах поливинилхлоридные трубы необходимо предохранять от ударов и толчков. Удельная ударная вязкость резко снижается также при надрезах и царапинах, в местах сварки. Коэффициент линейного расширения поливинилхлоридных труб в 5—6 раз больше, чем стальных.
Полипропиленовые трубы так же, как полиэтиленовые, изготавливают длиной 6—12 м. Их характерные положительные особенности: высокая теплостойкость (температура плавления 165 °С), легкость (плотность 0,9—0,91 г/см3), способность хорошо воспринимать статические нагрузки, высокая стойкость к истиранию (большая, чем у труб из других термопластов). Основной недостаток этих труб — хрупкость при низких температурах.
Для полимерных труб применяют неразъемные и разъемные соединения. Для полиэтиленовых и полипропиленовых труб неразъемные соединения выполняют при помощи сварки контактным нагревом, а для поливинилхлоридных — склеиванием, Разъемные соединения — фланцевые или с накидной гайкой применяют обычно для присоединения к арматуре, металлическим фасонным частям и трубам.
Полимерные трубы для закрытых осушительных систем могут заменять гончарные и другие виды дренажных труб на всех типах переувлажненных почв. Особенно эффективно применяются полимерные дренажные трубы в плывунах, малоустойчивых не реувлажненных грунтах, в торфяных почвах с неустойчивым основанием, т. е. в тех условиях, где гончарный дренаж трудно осуществить. При значительном содержании в грунтовых водах железистых соединений (более 3 мг/л) полимерные трубы необходимо защищать от заиления. Полимерные дренажные трубы и соединительные детали к ним выпускают из полиэтилена высокой плотности и поливинилхлорида.
В гидромелиоративном строительстве наиболее распространены полиэтиленовые трубы диаметром от 10 до 630 мм (трубы из ПВП — от 10 до 160 мм) с толщиной стенок от 2 до 25 мм и длиной 6—12 м. Трубы из полиэтилена высокой плотности диаметром до 40 мм и низкой плотности диаметром до 63 мм изготавливают также в бухтах, что позволяет свести к минимуму число стыков при монтаже.
Ориентировочный срок службы полиэтиленовых труб 50 лет. При проектировании и строительстве трубопроводов из полиэтиленовых труб необходимо учитывать их развивающуюся уже при 20 °С ползучесть и высокий коэффициент линейного расширения, который в 10—15 раз больше, чем у стали.
Трубы из поливинилхлорида выпускаются длиной от 1,5 до 8 м. Они сохраняют механическую прочность в интервале от 10 до 40 °С. При повышении температуры увеличивается пластичность и уменьшается прочность, а при понижении — уменьшается ударная вязкость поливинилхлорида. При отрицательных температурах поливинилхлоридные трубы необходимо предохранять от ударов и толчков. Удельная ударная вязкость резко снижается также при надрезах и царапинах, в местах сварки. Коэффициент линейного расширения поливинилхлоридных труб в 5—6 раз больше, чем стальных.
Полипропиленовые трубы так же, как полиэтиленовые, изготавливают длиной 6—12 м. Их характерные положительные особенности: высокая теплостойкость (температура плавления 165 °С), легкость (плотность 0,9—0,91 г/см3), способность хорошо воспринимать статические нагрузки, высокая стойкость к истиранию (большая, чем у труб из других термопластов). Основной недостаток этих труб — хрупкость при низких температурах.
Для полимерных труб применяют неразъемные и разъемные соединения. Для полиэтиленовых и полипропиленовых труб неразъемные соединения выполняют при помощи сварки контактным нагревом, а для поливинилхлоридных — склеиванием, Разъемные соединения — фланцевые или с накидной гайкой применяют обычно для присоединения к арматуре, металлическим фасонным частям и трубам.
Полимерные трубы для закрытых осушительных систем могут заменять гончарные и другие виды дренажных труб на всех типах переувлажненных почв. Особенно эффективно применяются полимерные дренажные трубы в плывунах, малоустойчивых не реувлажненных грунтах, в торфяных почвах с неустойчивым основанием, т. е. в тех условиях, где гончарный дренаж трудно осуществить. При значительном содержании в грунтовых водах железистых соединений (более 3 мг/л) полимерные трубы необходимо защищать от заиления. Полимерные дренажные трубы и соединительные детали к ним выпускают из полиэтилена высокой плотности и поливинилхлорида.
Подготовка материала при литье термопласта под давлением.
Большинство термопластов не нуждается в особой предварительной обработке перед загрузкой в литьевую машину, если не считать окрашивания в нужный цвет.
Полиамиды, этролы и поликарбонат, способные при хранении увлажняться, необходимо подсушивать. При переработке увлажненных материалов образуются пузыри, утяжины, пятна, серебристость на поверхности изделий. Подсушивание производят непосредственно перед переработкой. Литники, бракованные изделия и другие отходы термопластов подлежат предварительной разборке, очистке и дроблению. После этого они могут быть использованы в качестве добавок к свежему материалу.
Полиамиды, этролы и поликарбонат, способные при хранении увлажняться, необходимо подсушивать. При переработке увлажненных материалов образуются пузыри, утяжины, пятна, серебристость на поверхности изделий. Подсушивание производят непосредственно перед переработкой. Литники, бракованные изделия и другие отходы термопластов подлежат предварительной разборке, очистке и дроблению. После этого они могут быть использованы в качестве добавок к свежему материалу.
понедельник, 1 июня 2009 г.
Поведение термопласта в процессе литья
Поведение термопласта в процессе литья.
Переход аморфных полимеров в вязкотекучее состояние происходит в широком интервале температур. Подобные термопласты перерабатываются без особых затруднений. Колебания температуры расплава не вызывают резкого изменения процесса литья; термопласт не вытекает через зазоры в форме. Усадка аморфных термопластов обычно 0,4-0.6%. В противоположность аморфным кристаллические термопласты (капрон, полиэтилен) имеют узкий интервал температур перехода в вязкотекучее состояние, низкую, вязкость и, соответственно, высокую текучесть. Это несколько усложняет их переработку, вызывает необходимость точнее поддерживать температуру расплава, делать запорные устройства к мундштуку, обеспечивать плотную посадку поршня в цилиндре. Термопласты кристаллического строения при затвердевании имеют значительно большую усадку, доходящую до 3%. Чем выше температура термопласта, тем больший объем он занимает и тем больше усадка при охлаждении. Кроме термической усадки может происходить усадка вследствие изменения структуры полимера. Усадка проявляется не только в изменении размеров, но и в появлении углублений, внутренних пустот. Чем ниже температура термопласта и чем выше давление в процессе литья, тем меньше усадка, тем больше плотность материала в изделии.
Переход аморфных полимеров в вязкотекучее состояние происходит в широком интервале температур. Подобные термопласты перерабатываются без особых затруднений. Колебания температуры расплава не вызывают резкого изменения процесса литья; термопласт не вытекает через зазоры в форме. Усадка аморфных термопластов обычно 0,4-0.6%. В противоположность аморфным кристаллические термопласты (капрон, полиэтилен) имеют узкий интервал температур перехода в вязкотекучее состояние, низкую, вязкость и, соответственно, высокую текучесть. Это несколько усложняет их переработку, вызывает необходимость точнее поддерживать температуру расплава, делать запорные устройства к мундштуку, обеспечивать плотную посадку поршня в цилиндре. Термопласты кристаллического строения при затвердевании имеют значительно большую усадку, доходящую до 3%. Чем выше температура термопласта, тем больший объем он занимает и тем больше усадка при охлаждении. Кроме термической усадки может происходить усадка вследствие изменения структуры полимера. Усадка проявляется не только в изменении размеров, но и в появлении углублений, внутренних пустот. Чем ниже температура термопласта и чем выше давление в процессе литья, тем меньше усадка, тем больше плотность материала в изделии.
Основное назначение полимерных пленок в гидромелиоративном строительстве
Основное назначение полимерных пленок в гидромелиоративном строительстве это — устройство противофильтрационных экранов при строительстве оросительных каналов и водохранилищ, плотин, дамб и других гидротехнических сооружений. Наибольшее распространение получили полиэтиленовые и поливинилхлоридные пленки. Полиэтиленовую пленку получают экструзией из полиэтилена низкой плотности. Толщина ее 0,03—0,2, а ширина до 1420 мм. Длина пленки в рулонах обычно не более 150 м. Полиэтиленовая пленка водонепроницаема, химически стойка, может эксплуатироваться при температурах от —70 до +60 °С. Предел прочности ее при растяжении превышает 16 МПа, относительное удлинение при разрыве—более 300 %- Плотность пленки 920 кг/м3, водопоглощение за 24 ч не превышает 0,01% по массе. Недостатками полиэтиленовой пленки являются склонность к старению и поражаемость грызунами. Для противофильтрационных устройств рекомендуется стабилизированная полиэтиленовая пленка. Применение нестабилизированного полиэтилена допускается, если срок эксплуатации противофильтрационного устройства не превышает 5 лет. Пленочные экраны составляются из полотнищ, сваренных из отдельных полос пленки. Сварка может производиться с помощью
-горячего воздуха
-инфракрасного излучения
-ультразвука
-аппаратами контактного нагрева.
Способ и режим сварки зависят от вида пленки, ее свойств, сроков и условий хранения. Прочность шва должна быть не менее 70% прочности основного материала. Разрывы пленки и дефекты сварки устраняются наклейкой пластыря из полиэтиленовой липкой ленты. Наклеивают заплаты при ремонте экранов. К бетону пленку приклеивают резинобитумной мастикой. Поливинилхлоридная пленка представляет собой термопластичный материал, изготовленный на основе поливинилхлорида (ПВХ) с добавкой пластификаторов и стабилизаторов. По устойчивости к старению под действием тепла и света и морозостойкости пленка из ПВХ уступает полиэтиленовой. Поливинилхлоридные пленки так же, как и полиэтиленовые, обладают высокими гидроизоляционными свойствами. Их положительная особенность-—способность к склеиванию. Поливинилхлорид склеивается клеем, содержащим 10—12% перхлорвиниловой смолы, растворенной в дихлорэтане или метиленхлориде. Для ремонта пленочных экранов могут быть использованы липкие поливинилхлоридные ленты.
-горячего воздуха
-инфракрасного излучения
-ультразвука
-аппаратами контактного нагрева.
Способ и режим сварки зависят от вида пленки, ее свойств, сроков и условий хранения. Прочность шва должна быть не менее 70% прочности основного материала. Разрывы пленки и дефекты сварки устраняются наклейкой пластыря из полиэтиленовой липкой ленты. Наклеивают заплаты при ремонте экранов. К бетону пленку приклеивают резинобитумной мастикой. Поливинилхлоридная пленка представляет собой термопластичный материал, изготовленный на основе поливинилхлорида (ПВХ) с добавкой пластификаторов и стабилизаторов. По устойчивости к старению под действием тепла и света и морозостойкости пленка из ПВХ уступает полиэтиленовой. Поливинилхлоридные пленки так же, как и полиэтиленовые, обладают высокими гидроизоляционными свойствами. Их положительная особенность-—способность к склеиванию. Поливинилхлорид склеивается клеем, содержащим 10—12% перхлорвиниловой смолы, растворенной в дихлорэтане или метиленхлориде. Для ремонта пленочных экранов могут быть использованы липкие поливинилхлоридные ленты.
Названия марок поливинилхлорида
Названия марок поливинилхлорида образуют из названия полимера (ПВХ), буквы, обозначающей метод его получения (С — суспензионный, Е — эмульсионный, М — массовый и т. д.), и номера. Номер соответствуюет его молекулярной массе, выраженной константой Фикентчера (К), которая является основной характеристикой той или иной марки поливинилхлорида.
Буквы после цифры означают:
-Т — термостабилизированный
-М — мягкий
-П — пастообразующий.
Например: ПВХ С61, ПВХ Е74П и др.
Большое практическое значение имеют эмульсионные и суспензионные сополимеры винилхлорида с другими мономерами:
-винилацетатом - «винилит» (ГОСТ 12099 — 75), в недалеком прошлом применяющийся для изготовления грампластинок, рельефных карт и т. д.
-метилакрилатом - «хловинит». Хловинит МА-20 (ТУ 6-01-130 — 75) получают при соотношении мономеров 80:20 и применяют для изготовления листового материала и прокладочных жгутов. На основе МА-20 выпускают листовой материал «винипроз», матированный и прозрачный (ТУ 6-02-764 — 73), применяющийся для защиты фотосхем, светокопировальных работ в картографии и т. п.
Создание сополимеров винилхлорида с винилиденхлоридом (ВХВД) было вызвано тем, что поливинилиденхлорид плохо растворим в растворителях. Сополимеры же винилиденхлорида с винилхлоридом (а также бутилметакрилатом, акрилонитрилом) оказались более ценны и нашли большое распространение. Сополимеры ВХВД выпускаются с высоким (более 70% ), средним (30 —60% ) и малым (20% ) содержанием винилиденхлорида. При содержании винилиденхлорида более 70% его сополимеры с винилхлоридом кристалличны. Кристаллические сополимеры имеют сравнительно низкую вязкость расплава и легко перерабатываются в изделия. Полимеры и сополимеры винилиденхлорида в виде порошков, латексов применяются в основном для производства труб, стойких к действию агрессивных сред, разнообразных деталей химической аппаратуры, пропиточных составов. Пленки применяются для упаковки химических товаров и пищевых продуктов. Моноволокно, изготовляемое экструзией, применяется для изготовления фильтровальных тканей, рыболовных сетей, щетины, декоративных и обивочных тканей. Сополимеры, как и гомополимеры, необходимо стабилизировать кислотоакцепторными стабилизаторами. Сополимеры винилиденхлорида с акрилонитрилом обладают повышенной термостабильностью, легко пластифицируются и растворяются в циклогексаноле, метилэтилкетоне и др. Растворы используют в качестве лаков для нанесения покрытий на металл и бумагу.
Буквы после цифры означают:
-Т — термостабилизированный
-М — мягкий
-П — пастообразующий.
Например: ПВХ С61, ПВХ Е74П и др.
Большое практическое значение имеют эмульсионные и суспензионные сополимеры винилхлорида с другими мономерами:
-винилацетатом - «винилит» (ГОСТ 12099 — 75), в недалеком прошлом применяющийся для изготовления грампластинок, рельефных карт и т. д.
-метилакрилатом - «хловинит». Хловинит МА-20 (ТУ 6-01-130 — 75) получают при соотношении мономеров 80:20 и применяют для изготовления листового материала и прокладочных жгутов. На основе МА-20 выпускают листовой материал «винипроз», матированный и прозрачный (ТУ 6-02-764 — 73), применяющийся для защиты фотосхем, светокопировальных работ в картографии и т. п.
Создание сополимеров винилхлорида с винилиденхлоридом (ВХВД) было вызвано тем, что поливинилиденхлорид плохо растворим в растворителях. Сополимеры же винилиденхлорида с винилхлоридом (а также бутилметакрилатом, акрилонитрилом) оказались более ценны и нашли большое распространение. Сополимеры ВХВД выпускаются с высоким (более 70% ), средним (30 —60% ) и малым (20% ) содержанием винилиденхлорида. При содержании винилиденхлорида более 70% его сополимеры с винилхлоридом кристалличны. Кристаллические сополимеры имеют сравнительно низкую вязкость расплава и легко перерабатываются в изделия. Полимеры и сополимеры винилиденхлорида в виде порошков, латексов применяются в основном для производства труб, стойких к действию агрессивных сред, разнообразных деталей химической аппаратуры, пропиточных составов. Пленки применяются для упаковки химических товаров и пищевых продуктов. Моноволокно, изготовляемое экструзией, применяется для изготовления фильтровальных тканей, рыболовных сетей, щетины, декоративных и обивочных тканей. Сополимеры, как и гомополимеры, необходимо стабилизировать кислотоакцепторными стабилизаторами. Сополимеры винилиденхлорида с акрилонитрилом обладают повышенной термостабильностью, легко пластифицируются и растворяются в циклогексаноле, метилэтилкетоне и др. Растворы используют в качестве лаков для нанесения покрытий на металл и бумагу.
Политетрафторэтилен (тефлон)
Политетрафторэтилен (Тефлон, фторопласт-4) (-C2F4-)n — полимер тетрафторэтилена (ПТФЭ), пластмасса, обладающая уникальными физико-химическими свойствами и применяемая в разных областях науки, техники и в быту. Патент на изобретение тефлона принадлежит американской компании DuPont.
Свойства.
Физические. Тефлон — белое, в тонком слое прозрачное вещество, по виду напоминающее парафин или полиэтилен. Обладает высокой тепло- и морозостойкостью, остается гибким и эластичным при температурах от —70 до +270 °C, прекрасный изоляционный материал. Тефлон обладает очень низкими поверхностным натяжением и адгезией и не смачивается ни водой, ни жирами, ни большинством органических растворителей.
Химические. По своей химической стойкости превышает все известные синтетические материалы и благородные металлы. Не разрушается под влиянием щелочей, кислот и даже смеси азотной и соляной кислот. Разрушается расплавами щелочных металлов, фтором и трифторидом хлора.
Применение
Тефлон применяют в химической, электротехнической и пищевой промышленности, в медицине.Электроника. Тефлон широко используется в высокочастотной технике, так как, в отличие от близких по свойствам, полиэтилена или полипропилена, имеет очень низкий коэффициент изменения коэффициента диэлектрической проницаемости в зависимости от температуры, а также крайне низкими диэлектрическими потерями. Эти свойства, наряду с теплостойкостью, обуславливает его широкое применение в военной и аэрокосмической технике. Тефлон очень тугоплавок; провод в тефлоновой изоляции невозможно проплавить паяльником. Впрочем, недостатком тефлона является высокая текучесть. Если держать провод во фторопластовой изоляции под нагрузкой (например, поставить на него ножку мебели), провод через некоторое время может оголиться.
Смазка
Фторопласт (тефлон) — великолепный антифрикционный материал, с коэффициентом трения скольжения наименьшим из известных доступных конструкционных материалов (даже меньше, чем у тающего льда). Однако из-за мягкости и текучести он неприменим для тяжело нагруженных подшипников и в основном используется в приборостроении. Известны смазки со введённым в их состав мелкодисперсным фторопластом, их отличает то, что наполнитель, оседая на трущихся металлических поверхностях, позволяет в ряде случаев некоторое время работать механизмам с полностью отказавшей системой смазки, только за счёт антифрикционных свойств фторопласта. Из-за низкого трения и несмачиваемости насекомые не способны ползти по тефлоновой стене. В частности, тефлоновая защита применяется при содержании нелетающих насекомых, чтобы они не смогли вылезти наружу.
Пищевая промышленность и быт.
Благодаря низкой адгезии, несмачиваемости и термостойкости тефлон в виде покрытия широко применяется для изготовления экструзионных форм и форм для выпечки, а также сковород и кастрюль.
Свойства.
Физические. Тефлон — белое, в тонком слое прозрачное вещество, по виду напоминающее парафин или полиэтилен. Обладает высокой тепло- и морозостойкостью, остается гибким и эластичным при температурах от —70 до +270 °C, прекрасный изоляционный материал. Тефлон обладает очень низкими поверхностным натяжением и адгезией и не смачивается ни водой, ни жирами, ни большинством органических растворителей.
Химические. По своей химической стойкости превышает все известные синтетические материалы и благородные металлы. Не разрушается под влиянием щелочей, кислот и даже смеси азотной и соляной кислот. Разрушается расплавами щелочных металлов, фтором и трифторидом хлора.
Применение
Тефлон применяют в химической, электротехнической и пищевой промышленности, в медицине.Электроника. Тефлон широко используется в высокочастотной технике, так как, в отличие от близких по свойствам, полиэтилена или полипропилена, имеет очень низкий коэффициент изменения коэффициента диэлектрической проницаемости в зависимости от температуры, а также крайне низкими диэлектрическими потерями. Эти свойства, наряду с теплостойкостью, обуславливает его широкое применение в военной и аэрокосмической технике. Тефлон очень тугоплавок; провод в тефлоновой изоляции невозможно проплавить паяльником. Впрочем, недостатком тефлона является высокая текучесть. Если держать провод во фторопластовой изоляции под нагрузкой (например, поставить на него ножку мебели), провод через некоторое время может оголиться.
Смазка
Фторопласт (тефлон) — великолепный антифрикционный материал, с коэффициентом трения скольжения наименьшим из известных доступных конструкционных материалов (даже меньше, чем у тающего льда). Однако из-за мягкости и текучести он неприменим для тяжело нагруженных подшипников и в основном используется в приборостроении. Известны смазки со введённым в их состав мелкодисперсным фторопластом, их отличает то, что наполнитель, оседая на трущихся металлических поверхностях, позволяет в ряде случаев некоторое время работать механизмам с полностью отказавшей системой смазки, только за счёт антифрикционных свойств фторопласта. Из-за низкого трения и несмачиваемости насекомые не способны ползти по тефлоновой стене. В частности, тефлоновая защита применяется при содержании нелетающих насекомых, чтобы они не смогли вылезти наружу.
Пищевая промышленность и быт.
Благодаря низкой адгезии, несмачиваемости и термостойкости тефлон в виде покрытия широко применяется для изготовления экструзионных форм и форм для выпечки, а также сковород и кастрюль.
Силикон
Силиконы (более точно называемые полимеризированными силоксанами, или полисилоксанами) – это смешанные неорганически-органические полимеры с химической формулой [R2SiO] n, где R – это органические группы типа метила, этила и фенила. Эти материалы состоят из неорганической основы кремниевого кислорода (…-Si-O-Si-O-Si-O-…) с органическими группами, приложенными к кремниевым атомам с четырьмя координатами.
В некоторых случаях органические группы могут использоваться, чтобы связать две или больше этих Si-O-основ вместе. Изменяя длину цепочки Si-O, группы и перекрестные связи, силиконы могут синтезироваться с широким разнообразием свойств и составов. Они могут изменяться в последовательности - от жидкости до геля к каучуку до твердой пластмассы. Самый распространенный силикон - это линейный полидиметилсилоксан (PDMS), силиконовое масло. Вторая по величине группа материалов силикона базируется на смолах силикона, которые сформированы разветвленными олигосилоксанами.
Некоторые из самых полезных свойств силикона включают:
-Тепловую стабильность (постоянство свойств в рамках широкого операционного диапазона 100 - 250 °C)
-Силиконы не являются липофильным. Наличие способности отторгать воду и формировать водонепроницаемые печати.
-Превосходное сопротивление кислороду, озону и солнечному свету
-Гибкость
-Хорошую электрическую изоляцию
-Антиадгезивность
-Низкую химическую реактивность
-Низкую токсичность
-Высокую газовую проходимость: при комнатной температуре (25 °C) (проходимость каучука силикона для газов подобна кислороду - приблизительно в 400 раз больше, чем проходимость бутилкаучука, что делает силикон полезным для медицинских применений).
В Волжском открыто новое производство силиконовых колец.
В некоторых случаях органические группы могут использоваться, чтобы связать две или больше этих Si-O-основ вместе. Изменяя длину цепочки Si-O, группы и перекрестные связи, силиконы могут синтезироваться с широким разнообразием свойств и составов. Они могут изменяться в последовательности - от жидкости до геля к каучуку до твердой пластмассы. Самый распространенный силикон - это линейный полидиметилсилоксан (PDMS), силиконовое масло. Вторая по величине группа материалов силикона базируется на смолах силикона, которые сформированы разветвленными олигосилоксанами.
Некоторые из самых полезных свойств силикона включают:
-Тепловую стабильность (постоянство свойств в рамках широкого операционного диапазона 100 - 250 °C)
-Силиконы не являются липофильным. Наличие способности отторгать воду и формировать водонепроницаемые печати.
-Превосходное сопротивление кислороду, озону и солнечному свету
-Гибкость
-Хорошую электрическую изоляцию
-Антиадгезивность
-Низкую химическую реактивность
-Низкую токсичность
-Высокую газовую проходимость: при комнатной температуре (25 °C) (проходимость каучука силикона для газов подобна кислороду - приблизительно в 400 раз больше, чем проходимость бутилкаучука, что делает силикон полезным для медицинских применений).
В Волжском открыто новое производство силиконовых колец.
Полиуретан
Полиуретаны — класс синтетических эластомеров с программируемыми свойствами. Полиуретаны широко применяются в промышленности как эффективные заменители резины — для изготовления деталей, работающих в агрессивных средах, в условиях больших знакопеременных нагрузок и температур. Рабочая температура для большинства полиуретанов — от -60° С до +80° С. Допустим кратковременный (до 24 часов) нагрев до 120° С.
Полиуретаны мало подвержены старению, имеют низкую температуру стеклования и высокую стойкость к воздействию окружающей среды. Полиуретаны стойки к абразивному износу, обладают устойчивостью к большинству органических растворителей, к озону и ультрафиолетовым лучам, морской воде. Прочность связи полиуретан-металл значительно выше, чем между резиной и металлом.
Полиуретаны мало подвержены старению, имеют низкую температуру стеклования и высокую стойкость к воздействию окружающей среды. Полиуретаны стойки к абразивному износу, обладают устойчивостью к большинству органических растворителей, к озону и ультрафиолетовым лучам, морской воде. Прочность связи полиуретан-металл значительно выше, чем между резиной и металлом.
Полиэтилентерефталат
Полиэтилентерефталат (ПЭТФ, ПЭТ) — термопластик, именуемый также полиэфиром, лавсаном и т. д. Продукт поликонденсации этиленгликоля с терефталевой кислотой (или ее диметиловым эфиром); твердое, бесцветное, прозрачное вещество в аморфном состоянии и белое, непрозрачное в кристаллическом состоянии. Переходит в прозрачное состояние при нагреве до температуры стеклования и остается в нем при резком охлаждении и быстром проходе через т.н. "зону кристаллизации". Одним из важных параметров ПЭТ является "присущая вязкость" определяемая длиной молекулы полимера. С увеличением присущей вязкости скорость кристаллизации снижается. Прочен, износостоек, хороший диэлектрик.
Применения
Полиэтилентерефталат используют главным образом для изготовления заготовок (преформ) различного вида, из которых затем изготавливаются (выдуваются после нагрева) пластиковые контейнеры различного вида и назначения (в первую очередь, пластиковые бутылки). В меньшей степени применяется для переработки в волокна (см. Полиэфирное волокно), плёнки, а также литьём в различные изделия.
Названия
В СССР полиэтилентерфталат и получаемое из него волокно называли лавсаном, в честь места разработки — ЛАборатории Высокомолекулярных Соединений Академии Наук. Аналогичные волоконные материалы, изготавливаемые в других странах, получили другие названия: терилен (Великобритания), дакрон (США), тергал (Франция), тревира (ФРГ), теторон (Япония), полиэстер, мелинекс, милар (майлар) и т. д.
Применения
Полиэтилентерефталат используют главным образом для изготовления заготовок (преформ) различного вида, из которых затем изготавливаются (выдуваются после нагрева) пластиковые контейнеры различного вида и назначения (в первую очередь, пластиковые бутылки). В меньшей степени применяется для переработки в волокна (см. Полиэфирное волокно), плёнки, а также литьём в различные изделия.
Названия
В СССР полиэтилентерфталат и получаемое из него волокно называли лавсаном, в честь места разработки — ЛАборатории Высокомолекулярных Соединений Академии Наук. Аналогичные волоконные материалы, изготавливаемые в других странах, получили другие названия: терилен (Великобритания), дакрон (США), тергал (Франция), тревира (ФРГ), теторон (Япония), полиэстер, мелинекс, милар (майлар) и т. д.
Пластики на основе полиэтилентерефталата называются ПЭТФ (в российской традиции) либо PET/ПЭТ (в англоязычных странах). В настоящее время в русском языке употребляются оба сокращения, однако когда речь идет о полимере, чаще используется название ПЭТФ, а когда об изделиях из него - ПЭТ.
Полистирол
Полистирол — твердое, упругое, бесцветное вещество. Фенильные группы препятствуют упорядоченному расположению макромолекул и формированию кристаллических образований. Это жесткий, аморфный полимер с невысокой механической прочностью при растяжении и изгибе. Полистирол имеет низкую плотность, термическую стойкость, обладает отличными диэлектрическими свойствами и весьма низкой прочностью при ударе. Он легко деформируется при относительно невысоких температурах (80 °C). Не обладает химической стойкостью. При контакте с жирами выделяет мономер стирола. Для улучшения свойств полистирола его модифицируют различными сополимерами и подвергают сшиванию.
Широкое применение полистирола и пластиков на его основе базируется на огромном ассортименте этого продукта. Производят полистирол общего назначения, представляющий собой продукт полимеризации стирола блочным методом.
Широкое промышленное значение (более 60% производства полистирольных пластиков) имеют ударопрочные полистиролы, представляющие собой сополимеры стирола с бутадиеновым и бутадиен-стирольным каучуком.
В настоящее время созданы многочисленные модификации сополимеров стирола.
В мире используются следующие стандартные аббревиатуры: PS - polystyrene GPPS - general purpose polystyrene (полистирол общего назначения, неударопрочный, блочный, иногда называемый "кристаллическим") MIPS - medium-impact polystyrene (средней ударопрочности) HIPS - high-impact polystyrene (ударопрочный) Аббревиатура MIPS используется сравнительно редко.
Получение
Эмульсионный полистирол получают в результате реакции полимеризации в водном растворе щелочных веществ при температуре 85-95°C. Остатки щелочных веществ влияют на свойства полученного материала. Блочный полистирол полимеризуют в 2 этапа:
-Первый этап — при температуре 95-105°C в присутсвтии катализатора.
-Второй этап — густая прозрачная масса разливается в металические формы, нагретые до 60°C. При остывании заканчивается реакция полимеризации.
Применение
Основные методы переработки - экструзия, литьё под давлением. Из полистирола получают пластические массы, которые широко применяют в электротехнической промышленности, для изготовления предметов бытового назначения (посуда, статуэтки, детские игрушки и т. д.), линз, облицовочных плиток и несъемной опалубки (термоблоков) для строительства и т.д.
Так же полистирол марки ПСВ-С после температурной обработки водой или паром может использоваться в качестве фильтрующего материала в водоподготовке и очистке сточных вод. Высокое применение в технике сверхвысоких частот — диэлектрические антенны, опоры в коаксиальных кабелях. Могут быть получены очень тонкие пленки (до 100 мк).
Широкое применение полистирола и пластиков на его основе базируется на огромном ассортименте этого продукта. Производят полистирол общего назначения, представляющий собой продукт полимеризации стирола блочным методом.
Широкое промышленное значение (более 60% производства полистирольных пластиков) имеют ударопрочные полистиролы, представляющие собой сополимеры стирола с бутадиеновым и бутадиен-стирольным каучуком.
В настоящее время созданы многочисленные модификации сополимеров стирола.
В мире используются следующие стандартные аббревиатуры: PS - polystyrene GPPS - general purpose polystyrene (полистирол общего назначения, неударопрочный, блочный, иногда называемый "кристаллическим") MIPS - medium-impact polystyrene (средней ударопрочности) HIPS - high-impact polystyrene (ударопрочный) Аббревиатура MIPS используется сравнительно редко.
Получение
Эмульсионный полистирол получают в результате реакции полимеризации в водном растворе щелочных веществ при температуре 85-95°C. Остатки щелочных веществ влияют на свойства полученного материала. Блочный полистирол полимеризуют в 2 этапа:
-Первый этап — при температуре 95-105°C в присутсвтии катализатора.
-Второй этап — густая прозрачная масса разливается в металические формы, нагретые до 60°C. При остывании заканчивается реакция полимеризации.
Применение
Основные методы переработки - экструзия, литьё под давлением. Из полистирола получают пластические массы, которые широко применяют в электротехнической промышленности, для изготовления предметов бытового назначения (посуда, статуэтки, детские игрушки и т. д.), линз, облицовочных плиток и несъемной опалубки (термоблоков) для строительства и т.д.
Так же полистирол марки ПСВ-С после температурной обработки водой или паром может использоваться в качестве фильтрующего материала в водоподготовке и очистке сточных вод. Высокое применение в технике сверхвысоких частот — диэлектрические антенны, опоры в коаксиальных кабелях. Могут быть получены очень тонкие пленки (до 100 мк).
Давление в цилиндре и форме при литье термопластов
Давление на материал создается поршнем нагревательного цилиндра. Под давлением поршня материал проходит через обогревательный цилиндр, каналы формы и заполняет полость формы. По мере продвижения материала к полости формы давление уменьшается из-за противодействия сил трения. Давление, испытываемое расплавом в форме, всегда меньше давления, создаваемого поршнем. В процессе отливки и затвердевания изделия давление еще больше уменьшается. В зависимости от условий проведения процесса литья давление в форме к моменту ее открытия становится равным атмосферному или несколько больше его (остаточное давление). Максимальное давление в форме создается в конце хода поршня вперед и зависит от давления поршня, температуры расплава и сопротивления продвижению материала. Сопротивление обусловливается вязкостью термопласта, сужением и расширением материального потока, шероховатостью поверхностей, ограничивающих поток расплава, и др. Поэтому для создания максимального давления в форме необходимо стремиться к увеличению давления поршня, увеличению температуры расплава, сокращению длины литниковых каналов, увеличению их сечения, уменьшению шероховатости поверхности цилиндра, введению в пластмассу смазывающих веществ. Обычно давление поршня в литьевых машинах для разных пластмасс колеблется в пределах 800—1500 кгс/см2. Иногда при отводе формы из нее вытекает материал. Для предотвращения- этого необходима определенная выдержка материала после впрыскивания для охлаждения расплава в литниковом канале (затвердение литника, закупорка формы).
Подписаться на:
Сообщения (Atom)